Jak zapewnić odpowiednią ochronę antykorozyjną stali zbrojeniowej?

Wśród kilku dostępnych rodzajów stali dużą popularnością cieszy się stal zbrojeniowa. Materiał ten można spotkać na praktycznie każdym placu budowy, gdzie wykorzystywany jest do zbrojenia elementów konstrukcyjnych. Do jego największych zalet należy duża wytrzymałość, wysoka sprężystość oraz łatwość obróbki plastycznej. Stal zbrojeniowa nie jest jednak wolna od korozji. W dzisiejszym artykule podpowiemy, jak zapewnić jej odpowiednią ochroną antykorozyjną. Zapraszamy do lektury.

Polimerowe powłoki antykorozyjne z dodatkiem inhibitorów korozji

Korozja to naturalna reakcja zachodząca pomiędzy wykonanymi z metalu elementami a otaczającym je środowiskiem. Proces ten wiąże się z utlenianiem materiałów, co prowadzi do stopniowego niszczenia konstrukcji. Na korozję w największym stopniu narażone są chrom, glin, tytan, a także stop żelaza z węglem, który wykorzystywany jest do produkcji stali zbrojeniowej. Postępująca korozja stali może doprowadzić do zniszczenia całego fragmentu konstrukcji wykonanego z tego materiału.

Aby chronić się przed tym procesem, stalowe elementy należy zabezpieczać odpowiednią powłoką. Ochronę antykorozyjną stali zbrojeniowej stanowią modyfikowane polimerami preparaty z dodatkiem inhibitorów korozji. Zwykle są to specjalne środki na bazie cementu lub żywic epoksydowych. Zaprawy te najczęściej pełnią funkcję warstwy szczepnej stosowanej podczas naprawy powierzchni betonowych i żelbetowych. Mogą służyć również jako wzmacniacze nasiąkliwości i przyczepności podłoża w trakcie wszelkich prac remontowych elementów infrastruktury komunikacyjnej, hydrotechnicznej czy kanalizacyjnej.

Cynkowanie ogniowe

Inną metodą zabezpieczania stali zbrojeniowej przed korozją jest cynkowanie ogniowe. Polega ono na zanurzaniu stalowych elementów w płynnym cynku. Cały proces trwa nie więcej niż kilka minut. Kąpiel w cynku prowadzi do powstania wytrzymałej powłoki, odpornej na utlenianie i rozwój korozji. Przed wykonaniem cynkowania każdy z elementów musi być odpowiednio przygotowany. Ważne jest dokładnie oczyszczenie powierzchni z zalegającego brudu, rdzy, zendr i innych niemetalicznych związków. Zanim materiał trafi do cynkowej kąpieli, musi zostać całkowicie odtłuszczony.